Técnico

¿CÓMO SE FABRICAN?

La gama de botas y cubrebotas Workmaster™ se fabrican en el Reino Unido en nuestra moderna fábrica automatizada de botas. El proceso de fabricación de moldeo por inyección garantiza una construcción perfecta y sin fugas. Nuestra máquina de moldeo por inyección multiestación controlada por0 computadora es capaz de producir grandes volúmenes y la maquinaria controlada de forma robotizada permite la fabricación de diferentes tipos y estilos de botas dentro de la misma serie operativa, brindando la flexibilidad necesaria para satisfacer las demandas de un mercado rápidamente cambiante.

Todas nuestras botas cumplen con REACH y tanto las botas como las plantillas se pueden lavar a máquina hasta 400C con una vida útil de más de 10 años.

CARACTERÍSTICAS DE LA BOTA

1. Suela de goma vulcanizada antideslizante
2. Puntera de acero
3. media suela de acero inoxidable
4. Cómoda plantilla interna
5. Talón amortiguado
6. Pestaña de descalzado
7. Altura ajustable
8. Construcción moldeada por inyección de una sola pieza 
9. Forro de poliéster no absorbente

No todas las características están presentes en todas las botas: consulte la página del producto para conocer.

BENEFICIOS DE UNA SUELA DE GOMA VULCANIZADA

Más del 30% de los accidentes industriales se deben a resbalones, tropezones y caídas. Como las botas Workmaster™ se utilizan con frecuencia en entornos con líquidos, una suela antideslizante es crucial, y es por ello que proporcionamos la opción de una suela de goma vulcanizada de alto rendimiento en nuestras botas.    

• La resistencia a deslizamiento es el doble de la exigida por las normas EN 13287 SRA y SATRA TM144 
• El agarre es un 30% mejor que la suela de una bota de seguridad convencional
• La resistencia al desgaste es de 2 a 3 veces mayor que la de las suelas convencionales
• Compuesto nitrilo/poliflex sin marcas resistente al aceite
• La suela es resistente a combustible y aceite 
• Mayor resistencia al corte que las suelas convencionales

Hay dos ensayos de resistencia al deslizamiento indicados en EN ISO 20345:2011 (con el método descrito en EN13287); el primero es agua jabonosa (solución de lauril sulfato de sodio) sobre un azulejo de cerámica. Si el calzado pasa este ensayo, puede llevar el marcado SRA. El segundo es aceite (glicerol) sobre una placa de acero. Si la bota pasa este ensayo, puede llevar el marcado SRB. Si una bota pasa tanto el ensayo SRA como el SRB, entonces puede llevar el marcado SRC.

Suele existir la creencia común de que SRC es lo mejor en resistencia al deslizamiento, ¡pero no es así! Desde la introducción del ensayo de deslizamiento, los accidentes provocados por esto no se han reducido; esto es porque para pasar los requisitos de deslizamiento sobre acero aceitado, lo fabricantes deben sacrificar algo del rendimiento frente a deslizamientos sobre agua, pero la mayoría de los accidentes por deslizamiento se producen cuando el agua es el contaminante (más del 95 %).

La suela de goma vulcanizada Workmaster™ produce altos niveles de resistencia al deslizamiento con agua jabonosa sobre azulejo cerámico, y estos resultados se confirmado durante ensayos de uso del cliente. Debido a las características de rendimiento del material de la suela, las botas con nuestra suela de goma vulcanizada también pasan el SRB (ensayo de aceite sobre acero), sin comprometer el rendimiento SRA y llevan el marcado SRC.

NUESTROS COMPUESTOS

Tenemos cinco familias de compuestos que utilizamos en nuestras botas Workmaster™ que nos permiten brindar soluciones para una amplia gama de industrias y aplicaciones:

Hazmax™ Protección química ampliamente utilizada y altamente efectiva

Dieléctrico Protección para trabajadores de alto voltaje

Cryotuff Extremadamente duradero, brinda protección contra aceites, agentes de limpieza comunes y solventes

Cryolite Ligero y ecológico con excelente rendimiento a baja temperatura

ISOTEC Resistente al fuego y al calor

Solestar Un compuesto rentable a base de PVC para calzado de uso general

PRUEBAS FÍSICAS Y MECÁNICAS

Probamos cada elemento de nuestras botas para garantizar su seguridad, rendimiento y comodidad. Algunas pruebas se llevan a cabo en nuestra fábrica, mientras que otras se realizan para nosotros en laboratorios de pruebas acreditados especializados. Nuestra fábrica puede realizar pruebas de alto voltaje, pruebas de deformación en las punteras, agrietamiento por flexión y agrietamiento por flexión a baja temperatura en compuestos de botas. Los usuarios también prueban exhaustivamente las botas para comprobar su comodidad, desgaste y durabilidad durante el desarrollo.

Prueba de permeación química

Probamos a fondo nuestros materiales compuestos para determinar su resistencia química y tenemos nuestro propio laboratorio independiente acreditado por UKAS para pruebas de permeación química y para probar las propiedades físicas de los materiales. Esto nos permite volver a probar periódicamente nuestros tejidos y costuras para garantizar la calidad. También podemos asesorar a los clientes sobre la selección de telas para su riesgo químico particular e incluso realizar pruebas químicas específicas si es necesario. El laboratorio tiene una amplia gama de clientes comerciales fuera de Respirex ™ y puede ofrecer servicios de pruebas confidenciales de permeación química, resistencia a la abrasión, resistencia al agrietamiento por flexión, resistencia a la perforación, resistencia a la tracción, resistencia a la tracción de las costuras y resistencia al desgarro trapezoidal.

PRUEBAS DE ALTA TENSIÓN (DIELÉCTRICA)

Cada par de botas dieléctricas Workmaster ™ se somete a pruebas eléctricas según EN 50321: 2000 antes de su envío. La prueba consiste en llenar la bota con agua y sumergirla en un baño de agua, se coloca un electrodo dentro de la bota, con un segundo electrodo conectado al marco metálico de la bañera. Luego se aplica un voltaje de prueba. Las botas se prueban a 5 kV para detectar corrientes de fuga y luego se someten a una prueba de resistencia a 10 kV durante tres minutos.